පුවත්

අත් තැබීම යනු සරල, ආර්ථිකමය සහ ඵලදායී FRP අච්චු ක්‍රියාවලියක් වන අතර එයට විශාල උපකරණ සහ ප්‍රාග්ධන ආයෝජන අවශ්‍ය නොවන අතර කෙටි කාලයක් තුළ ප්‍රාග්ධනයෙන් ප්‍රතිලාභ ලබා ගත හැකිය.

1. ජෙල් කබාය ඉසීම සහ පින්තාරු කිරීම

FRP නිෂ්පාදනවල මතුපිට තත්ත්වය වැඩිදියුණු කිරීම සහ අලංකාර කිරීම, නිෂ්පාදනයේ වටිනාකම වැඩි කිරීම සහ FRP හි අභ්‍යන්තර ස්ථරය ඛාදනය නොවන බව සහතික කිරීම සහ නිෂ්පාදනයේ සේවා කාලය දීර්ඝ කිරීම සඳහා, නිෂ්පාදනයේ වැඩ කරන පෘෂ්ඨය සාමාන්‍යයෙන් වර්ණක පේස්ට් (වර්ණ පේස්ට්), ඇලවුම් ස්ථරයේ ඉහළ දුම්මල අන්තර්ගතයක් සහිත ස්ථරයක් බවට පත් කරනු ලැබේ, එය පිරිසිදු දුම්මල විය හැකි නමුත් මතුපිට ෆීල්ට් සමඟ වැඩි දියුණු කර ඇත. මෙම ස්ථරය ජෙල් කෝට් ස්ථරය ලෙස හැඳින්වේ (මතුපිට ස්ථරය හෝ අලංකාර ස්ථරය ලෙසද හැඳින්වේ). ජෙල් කෝට් ස්ථරයේ ගුණාත්මකභාවය නිෂ්පාදනයේ බාහිර ගුණාත්මක භාවයට මෙන්ම කාලගුණ ප්‍රතිරෝධය, ජල ප්‍රතිරෝධය සහ රසායනික මාධ්‍ය ඛාදනයට ප්‍රතිරෝධය යනාදියට සෘජුවම බලපායි. එබැවින්, ජෙල් කෝට් ස්ථරය ඉසීමේදී හෝ පින්තාරු කිරීමේදී පහත කරුණු සටහන් කළ යුතුය.

2. ක්‍රියාවලි මාර්ගය තීරණය කිරීම

ක්‍රියාවලි මාර්ගය නිෂ්පාදන ගුණාත්මකභාවය, නිෂ්පාදන පිරිවැය සහ නිෂ්පාදන චක්‍රය (නිෂ්පාදන කාර්යක්ෂමතාව) වැනි විවිධ සාධක සමඟ සම්බන්ධ වේ. එබැවින්, නිෂ්පාදනය සංවිධානය කිරීමට පෙර, නිෂ්පාදනය භාවිතා කරන විට තාක්ෂණික තත්ත්වයන් (පරිසරය, උෂ්ණත්වය, මාධ්‍යය, බර ……, ආදිය), නිෂ්පාදන ව්‍යුහය, නිෂ්පාදන ප්‍රමාණය සහ ඉදිකිරීම් තත්ත්වයන් පිළිබඳ පුළුල් අවබෝධයක් තිබීම අවශ්‍ය වන අතර, විශ්ලේෂණයෙන් සහ පර්යේෂණවලින් පසුව, අච්චු ක්‍රියාවලි යෝජනා ක්‍රමය තීරණය කිරීම සඳහා, සාමාන්‍යයෙන් කතා කරන විට, පහත සඳහන් අංශ සලකා බැලිය යුතුය.

3. ක්‍රියාවලි නිර්මාණයේ ප්‍රධාන අන්තර්ගතය

(1) නිෂ්පාදනයේ තාක්ෂණික අවශ්‍යතා අනුව සුදුසු ද්‍රව්‍ය තෝරා ගැනීම (ශක්තිමත් කිරීමේ ද්‍රව්‍ය, ව්‍යුහාත්මක ද්‍රව්‍ය සහ අනෙකුත් සහායක ද්‍රව්‍ය ආදිය). අමුද්‍රව්‍ය තෝරාගැනීමේදී, පහත සඳහන් අංශ ප්‍රධාන වශයෙන් සලකා බලනු ලැබේ.

①නිෂ්පාදිතය අම්ල සහ ක්ෂාරීය මාධ්‍ය සමඟ ස්පර්ශ වේද යන්න, මාධ්‍ය වර්ගය, සාන්ද්‍රණය, භාවිත උෂ්ණත්වය, සම්බන්ධතා කාලය යනාදිය.

②ආලෝක සම්ප්‍රේෂණය, ගිනි නිවන ද්‍රව්‍ය යනාදී කාර්ය සාධන අවශ්‍යතා තිබේද යන්න.

③ යාන්ත්‍රික ගුණාංග අනුව, එය ගතික හෝ ස්ථිතික බරක් වේවා.

④ කාන්දු වීම වැළැක්වීම සහ අනෙකුත් විශේෂ අවශ්‍යතා ඇතිව හෝ රහිතව.

(2) අච්චු ව්‍යුහය සහ ද්‍රව්‍යය තීරණය කරන්න.

(3) මුදා හැරීමේ නියෝජිතයා තෝරා ගැනීම.

(4) දුම්මල සුව කිරීමේ ගැළපුම සහ සුව කිරීමේ පද්ධතිය තීරණය කරන්න.

(5) දී ඇති නිෂ්පාදන ඝණකම සහ ශක්තිය අවශ්‍යතා අනුව, ශක්තිමත් කිරීමේ ද්‍රව්‍යවල විවිධත්වය, පිරිවිතර, ස්ථර ගණන සහ ස්ථර තැබිය යුතු ආකාරය තීරණය කරන්න.

(6) අච්චු සැකසීමේ ක්‍රියාවලි පටිපාටි සකස් කිරීම.

4. වීදුරු කෙඳි ශක්තිමත් කරන ලද ප්ලාස්ටික් ස්ථර පේස්ට් පද්ධතිය

අතින් තැබීම යනු අත් පේස්ට් අච්චු ගැසීමේ ක්‍රියාවලියේ වැදගත් ක්‍රියාවලියක් වන අතර, වේගවත්, නිවැරදි, ඒකාකාර දුම්මල අන්තර්ගතයක් ලබා ගැනීම සඳහා සියුම් ක්‍රියාකාරිත්වයක් තිබිය යුතුය, පැහැදිලි බුබුලු නොමැති වීම, දුර්වල කාවැද්දීම නොමැති වීම, තන්තු වලට හානි නොවීම සහ නිෂ්පාදන මතුපිට සමතලා නොවීම, නිෂ්පාදනවල ගුණාත්මකභාවය සහතික කිරීම සඳහා. එබැවින්, ඇලවීමේ කාර්යය සරල වුවද, නිෂ්පාදන හොඳින් සෑදීම එතරම් පහසු නොවන අතර, එය බැරෑරුම් ලෙස සැලකිය යුතුය.

(1) ඝනකම පාලනය

වීදුරු කෙඳිශක්තිමත් කරන ලද ප්ලාස්ටික් නිෂ්පාදන ඝණකම පාලනය යනු අතින් පේස්ට් ක්‍රියාවලිය සැලසුම් කිරීම සහ නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලිය තාක්ෂණික ගැටළු වලට මුහුණ දෙනු ඇත, නිෂ්පාදනයක අවශ්‍ය ඝණකම අප දන්නා විට, පිරිවිතරයන්හි භාවිතා කරන දුම්මල, පිරවුම් අන්තර්ගතය සහ ශක්තිමත් කිරීමේ ද්‍රව්‍ය, ස්ථර ගණන තීරණය කිරීම සඳහා ගණනය කිරීම අවශ්‍ය වේ. ඉන්පසු පහත සූත්‍රයට අනුව එහි ආසන්න ඝණකම ගණනය කරන්න.

(2) දුම්මල මාත්‍රාව ගණනය කිරීම

FRP හි දුම්මල මාත්‍රාව වැදගත් ක්‍රියාවලි පරාමිතියක් වන අතර එය පහත ක්‍රම දෙක මගින් ගණනය කළ හැකිය.

පරතරය පිරවීමේ මූලධර්මය අනුව ගණනය කරන ලද, දුම්මල ප්‍රමාණය ගණනය කිරීමේ සූත්‍රය, වීදුරු රෙදි ඒකක ප්‍රදේශයේ ස්කන්ධය සහ ඊට සමාන ඝණකම (ස්ථරයක්) පමණක් දනී.වීදුරුතන්තුරෙදි නිෂ්පාදනයේ ඝනකමට සමාන), ඔබට FRP හි අඩංගු දුම්මල ප්‍රමාණය ගණනය කළ හැකිය

B ගණනය කරනු ලබන්නේ නිෂ්පාදනයේ ස්කන්ධය මුලින්ම ගණනය කිරීමෙන් සහ වීදුරු කෙඳි ස්කන්ධයේ ප්‍රතිශත අන්තර්ගතය තීරණය කිරීමෙනි.

(3)වීදුරුතන්තුරෙදි පේස්ට් පද්ධතිය

ජෙල්කෝට් තට්ටුවක් සහිත නිෂ්පාදන, ජෙල්කෝට් අපද්‍රව්‍ය සමඟ මිශ්‍ර කළ නොහැක, පද්ධතියට පෙර අලවන්න ජෙල්කෝට් ස්ථරය සහ පසුපස ස්ථරය අතර දූෂණය වැළැක්විය යුතුය, එවිට ස්ථර අතර දුර්වල බන්ධනයක් ඇති නොවන අතර නිෂ්පාදනවල ගුණාත්මක භාවයට බලපායි. ජෙල්කෝට් ස්ථරය වැඩි දියුණු කළ හැකියමතුපිටපැදුර. පේස්ට් පද්ධතිය වීදුරු කෙඳි වල දුම්මල කාවැද්දීම කෙරෙහි අවධානය යොමු කළ යුතුය, පළමුව තන්තු මිටියේ මුළු මතුපිටටම දුම්මල කාන්දු වීම සිදු කළ යුතු අතර, පසුව තන්තු මිටියේ ඇතුළත වාතය සම්පූර්ණයෙන්ම දුම්මල මගින් ප්‍රතිස්ථාපනය කළ යුතුය. ශක්තිමත් කිරීමේ ද්‍රව්‍යයේ පළමු ස්ථරය දුම්මලවලින් සම්පූර්ණයෙන්ම කාවැදී ඇති බවත්, විශේෂයෙන් ඉහළ උෂ්ණත්ව තත්ත්වයන් යටතේ භාවිතා කරන සමහර නිෂ්පාදන සඳහා සමීපව සවි කර ඇති බවත් සහතික කිරීම ඉතා වැදගත් වේ. දුර්වල කාවැද්දීම සහ දුර්වල ලැමිනේෂන් ජෙල්කෝට් ස්ථරය වටා වාතය ඉතිරි කළ හැකි අතර, ඉතිරි වන මෙම වාතය තාප ප්‍රසාරණය හේතුවෙන් සුව කිරීමේ ක්‍රියාවලියේදී සහ නිෂ්පාදනයේ භාවිතයේදී වායු බුබුලු ඇති කළ හැකිය.

අත් තැබීමේ පද්ධතිය, පළමුව ජෙල් කෝට් ස්ථරයේ හෝ අච්චු සාදන මතුපිට බුරුසුවක්, සීරීමක් හෝ කාවැද්දීමේ රෝලරයක් සහ අනෙක් අතින් පේස්ට් මෙවලම සකස් කළ දුම්මල තට්ටුවකින් ඒකාකාරව ආලේප කර, පසුව කැපූ ශක්තිමත් කිරීමේ ද්‍රව්‍ය තට්ටුවක් (විකර්ණ තීරු, තුනී රෙදි හෝ මතුපිට ෆීල්ට් ආදිය) තබන්න, ඉන්පසු සාදන මෙවලම් පැතලි ලෙස බුරුසුවකින්, තද කර, එය සමීපව ගැලපෙන පරිදි, සහ වායු බුබුලු බැහැර කිරීම කෙරෙහි අවධානය යොමු කරන්න, එවිට වීදුරු රෙදි සම්පූර්ණයෙන්ම කාවද්දන ලද, එකවර ශක්තිමත් කිරීමේ ද්‍රව්‍ය ස්ථර දෙකක් හෝ වැඩි ගණනක් නොවේ තැබීම. සැලසුමට අවශ්‍ය ඝනකම තෙක් ඉහත මෙහෙයුම නැවත කරන්න.

නිෂ්පාදනයේ ජ්‍යාමිතිය වඩාත් සංකීර්ණ නම්, ශක්තිමත් කිරීමේ ද්‍රව්‍ය සමතලා කර නොමැති සමහර ස්ථාන, බුබුලු බැහැර කිරීම පහසු නොවේ නම්, කතුර භාවිතා කර එම ස්ථානය කපා එය සමතලා කළ හැකිය, ශක්තිය නැති නොවන පරිදි සෑම ස්ථරයක්ම කැපුම් කොටස් එකතැන පල්විය යුතු බව සැලකිල්ලට ගත යුතුය.

නිශ්චිත කෝණයක් සහිත කොටස් සඳහා, පිරවිය හැක්කේවීදුරු කෙඳි සහ දුම්මල. නිෂ්පාදනයේ සමහර කොටස් සාපේක්ෂව විශාල නම්, භාවිතයේ අවශ්‍යතා සපුරාලීම සඳහා එම ප්‍රදේශයේ සුදුසු පරිදි ඝන කිරීම හෝ ශක්තිමත් කිරීම කළ හැකිය.

රෙදිපිළි කෙඳි දිශාව වෙනස් වන බැවින්, එහි ශක්තිය ද වෙනස් වේ. තැබීමේ දිශාවවීදුරු කෙඳි රෙදිභාවිතා කරන ලද අතර තැබීමේ ආකාරය ක්‍රියාවලි අවශ්‍යතා අනුව සිදු කළ යුතුය.

(4) ලැප් මැහුම් සැකසීම

හැකිතාක් අඛණ්ඩව එකම තන්තු ස්ථරයක් භාවිතා කරන්න, අත්තනෝමතික ලෙස කැපීම හෝ බෙදීම වළක්වා ගන්න, නමුත් නිෂ්පාදනයේ ප්‍රමාණය, සංකීර්ණත්වය සහ සාක්ෂාත් කර ගැනීමට ඇති සීමාවන්ගේ වෙනත් හේතූන් නිසා, බට් තැබීමේදී පේස්ට් පද්ධතිය ගත හැකිය, නිෂ්පාදනයට අවශ්‍ය ඝනකමට පේස්ට් වන තෙක් ලැප් මැහුම් එකතැන පල්විය යුතුය. ඇලවීමේදී, දුම්මල බුරුසු, රෝලර් සහ බුබුලු රෝලර් වැනි මෙවලම් සමඟ කාවද්දන අතර වායු බුබුලු ජලය බැස යයි.

නිෂ්පාදනයේ ශක්තිය සහතික කිරීම සඳහා, ශක්තිමත් අවශ්‍යතාවය ඉහළ නම්, ලැප් සන්ධිය රෙදි කැබලි දෙකක් අතර භාවිතා කළ යුතුය, ලැප් සන්ධියේ පළල 50 mm පමණ වේ. ඒ සමඟම, එක් එක් ස්ථරයේ ලැප් සන්ධිය හැකිතාක් දුරට එකතැන පල්විය යුතුය.

(3)අත් තැබීමවලකැඩුණු කෙඳි පැදුරs 

ශක්තිමත් කිරීමේ ද්‍රව්‍යයක් ලෙස කෙටි කැපුම් ෆීල්ට් භාවිතා කරන විට, ක්‍රියාත්මක කිරීම සඳහා විවිධ ප්‍රමාණයේ කාවැද්දීමේ රෝලර් භාවිතා කිරීම වඩාත් සුදුසුය, මන්ද කාවැද්දීමේ රෝලර් දුම්මලවල බුබුලු බැහැර කිරීමේදී විශේෂයෙන් ඵලදායී වේ. එවැනි මෙවලමක් නොමැති නම් සහ කාවැද්දීම බුරුසුවකින් සිදු කිරීමට අවශ්‍ය නම්, දුම්මල ලක්ෂ්‍ය බුරුසු ක්‍රමය මගින් යෙදිය යුතුය, එසේ නොමැතිනම් තන්තු අවුල් වී විස්ථාපනය වන අතර එමඟින් ව්‍යාප්තිය ඒකාකාර නොවන අතර ඝණකම සමාන නොවේ. අභ්‍යන්තර ගැඹුරු කෙළවරේ තබා ඇති ශක්තිමත් කිරීමේ ද්‍රව්‍යය, බුරුසුව හෝ කාවැද්දීමේ රෝලරය සමීපව ගැළපීමට අපහසු නම්, එය සුමට කර අතින් තද කළ හැකිය.

ලේ-අප් භාර දෙන විට, අච්චුවේ මතුපිට මැලියම් ආලේප කිරීමට මැලියම් රෝලරය භාවිතා කරන්න, ඉන්පසු කපන ලද පැදුර අතින් තබන්න. අච්චුව මත කැබැල්ලක් තබා එය සුමට කරන්න, ඉන්පසු මැලියම් මත ඇති මැලියම් රෝලරය භාවිතා කරන්න, නැවත නැවතත් ඉදිරියට සහ පසුපසට පෙරළන්න, එවිට දුම්මල මැලියම් පැදුරේ ගිල්වනු ලැබේ, ඉන්පසු මැලියම් බුබුලු රෝලරය භාවිතා කර පැදුර ඇතුළත ඇති මැලියම් මතුපිටින් මිරිකා හැර වායු බුබුලු මුදා හරින්න, ඉන්පසු දෙවන ස්ථරය අලවන්න. ඔබ කෙළවර හමු වුවහොත්, ඔතා ගැනීම පහසු කිරීම සඳහා ඔබට පැදුර අතින් ඉරා දැමිය හැකි අතර, පැදුරු කැබලි දෙකක් අතර ලැප් එක 50mm පමණ වේ.

බොහෝ නිෂ්පාදන ද භාවිතා කළ හැකියකැඩුණු නූල් පැදුරුජපන් සමාගම් ධීවර බෝට්ටු ඇලවීම වැනි විකල්ප ස්ථර සහ වීදුරු කෙඳි රෙදි, විකල්ප පේස්ට් ක්‍රමය භාවිතා කිරීම, හොඳ කාර්ය සාධනයක් සහිත FRP නිෂ්පාදන නිෂ්පාදනය කිරීමේ ක්‍රමය බව වාර්තා වේ.

(6) ඝන බිත්ති සහිත නිෂ්පාදනවල පේස්ට් පද්ධතිය

8 mm ට අඩු නිෂ්පාදන ඝනකම එක් වරක් සෑදිය හැකි අතර, නිෂ්පාදනයේ ඝණකම 8 mm ට වඩා වැඩි වූ විට, බහු අච්චු වලට බෙදිය යුතුය, එසේ නොමැතිනම් දුර්වල තාප විසර්ජනය හේතුවෙන් නිෂ්පාදිතය සුව වනු ඇත, එය පිළිස්සීමට, දුර්වර්ණ වීමට හේතු වන අතර එය නිෂ්පාදනයේ ක්‍රියාකාරිත්වයට බලපායි. බහු අච්චු සහිත නිෂ්පාදන සඳහා, පළමු පේස්ට් සුව කිරීමෙන් පසු සෑදෙන බර්ස් සහ බුබුලු ඊළඟ පදික වේදිකාව ඇලවීමට පෙර සවලෙන් ඉවත් කළ යුතුය. සාමාන්‍යයෙන් කිවහොත්, එක් අච්චුවක ඝණකම 5mm නොඉක්මවිය යුතු බව නිර්දේශ කෙරේ, නමුත් ඝන නිෂ්පාදන අච්චු කිරීම සඳහා සංවර්ධනය කරන ලද අඩු තාප මුදා හැරීම සහ අඩු හැකිලීමේ දුම්මල ද ඇති අතර, මෙම දුම්මලයේ ඝණකම එක් අච්චුවකට විශාල වේ.

Chongqing Dujiang Composites Co., Ltd.

අපව අමතන්න:

Email:marketing@frp-cqdj.com

නම් WhatsApp: +8615823184699

දුරකථන: +86 023-67853804

වෙබ්:www.frp-cqdj.com/ වෙබ් අඩවිය